（1）由于砂輪磨粒本身具有很高的硬度和耐熱性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的鋼、硬質(zhì)合金等。

（2）砂輪和外圓磨床特性決定了磨削工藝系統(tǒng)能作均勻的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可達v=30～50m/s；磨床剛度好；采用液壓傳動，因此磨削能經(jīng)濟地獲得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。

（3）由于劇烈的磨擦，而使磨削區(qū)溫度很高。這會造成工件產(chǎn)生應力和變形，甚至造成工件表面燒傷。因此磨削時必須注入大量冷卻液，以降低磨削溫度。冷卻液還可起排屑和潤滑作用。

（4）磨削時的徑向力很大。這會造成機床—砂輪—工件系統(tǒng)的彈性退讓，使實際切深小于名義切深。因此磨削將要完成時，應不進刀進行光磨，以消除誤差。

（5）磨粒磨鈍后，磨削力也隨之增大、致使磨粒破碎或脫落，重新露出鋒利的刃口，此特性稱為“自銳性”。自銳性使磨削在一定時間內(nèi)能正常進行，但超過一定工作時間后，應進行人工修整，以免磨削力增大引起振動、噪聲及損傷工件表面質(zhì)量。

 

外圓磨床的操作可以分為工件握持在操作這手里的用手我持磨工與工件需淹沒的非常精密而工件不用守握持的磨工兩大類。用手握持的磨工例如：磨去鑄件的澆口，毛邊等多余材料，記憶車窗和龍門爬窗等刀具和磨峰，圓柱形，泡面與內(nèi)圓等淹沒則都是屬于精密磨工范圍內(nèi)的，每個磨輪都是由三個要素構(gòu)成的，即真正擔任切削的磨料力度，維持磨料力度位置的粘結(jié)料，以及在粒度之間的容納切削下來的金屬靴的空隙，理想的磨輪應該有四個主要的特性：

*，磨料的顆粒磨鈍后會自動的剝落而變成鋒利。

第二，顆粒在磨鈍與失效錢本身已不鋒利。

第三，在工件上研磨出所需要的光澤程度。

第四，能夠很快的磨削材料而得到所需要的光澤程度。理想的磨削輪智力主要決定在磨料顆粒的大小，等級或硬度（粘結(jié)料的強度），與結(jié)構(gòu)（顆粒之間的空隙）。